在水泥生产过程中，回转窑作为核心煅烧设备，承担着物料高温煅烧、化学反应及成品熟料生成的关键任务。其长期运行在高温、重载、腐蚀性环境下，容易产生筒体变形、耐火材料磨损、传动系统失效等问题。定期对回转窑进行系统性检测，不仅能避免突发性停机事故，还能延长设备使用寿命、优化能耗效率，保障生产安全与连续性。随着现代检测技术的进步，科学的检测方法和标准已成为水泥企业设备管理的重要依据。
回转窑检测需覆盖设备整体性能与关键部件状态，主要包括以下核心项目：
1. 筒体检测：包括筒体直线度、圆周度、焊接缝质量、壁厚均匀性及表面裂纹检测。筒体变形可能导致耐火砖脱落或传动负荷异常，需通过三维激光扫描或传统吊线法进行精度测量。
2. 耐火材料检测：检查窑内耐火砖的磨损厚度、脱落情况及锚固件完整性，红外热成像技术可辅助定位耐火层薄弱区域。
3. 传动系统检测：涵盖大齿轮啮合间隙、轮带与托轮接触面磨损、减速机振动值及电机电流波动分析，需结合动态监测与静态测量。
4. 密封装置检测：评估窑头窑尾密封性能，检测漏风率及密封件磨损量，防止热能损失与粉尘外溢。
5. 热工系统检测：包括窑内温度场分布、气体成分分析及压力梯度监测，确保煅烧工艺参数稳定性。
现代检测技术结合传统手段，形成多维度评估体系：
· 超声波测厚技术：用于筒体壁厚测量，可精准定位腐蚀减薄区域，检测精度达±0.1mm。
· 红外热像仪检测：实时监测窑体表面温度分布，发现局部过热点，判断耐火材料异常。
· 振动频谱分析：通过高频数据采集分析传动系统异常振动，诊断齿轮啮合故障或轴承缺陷。
· 工业内窥镜检测：深入窑内检查耐火砖状态，避免传统停窑检查的时间损耗。
· 激光对中技术：确保托轮轴线与筒体中心线精确对中，降低机械应力，检测误差控制在0.05mm/m以内。
国内外主要执行以下检测标准：
1. 国家标准：GB/T 35161-2017《水泥工业用回转窑》规定筒体径向跳动≤5mm/10m，轮带与托轮接触宽度≥70%理论宽度。
2. 行业标准：JC/T 333-2006要求齿轮副侧隙值控制在0.25-0.35mm/m模数，振动速度有效值≤4.5mm/s。
3. 国际标准：ASTM E2375规定超声波测厚数据采集密度≥10点/m²，ISO 10816-3对传动系统振动级别进行分级评定。
4. 企业标准：多数水泥集团制定内部检测周期（通常年检1-2次），并结合窑型规格设定筒体允许最大椭圆度（φ4m窑≤15mm）。
检测数据需与历史档案对比分析，建立趋势预测模型，实现从被动维修向预防性维护的转变，为回转窑全生命周期管理提供科学依据。
